ケース・スタディでは、様々な業界、様々な材料での詰まり問題において、当社の製品がどのように機能しているかを紹介しています。今回は、国際的な大手塗料・コーティングメーカで使われている二酸化チタンでのブリッジ問題解決に関してです。
[問題]
より優れた品質の製品を製造するために、国際的な大手塗料およびコーティングメーカーは、新しいグレードの二酸化チタン（TiO2）を使用する必要がありました。材料のテストの際に、新しいグレードのTiO2は、既存のグレードでは発生しなかった流動性の問題が発生しました。 新しい材料は、より細くて軽い粒子で構成されており、貯蔵用サイロに設置されていた振動フィーダーシステムの上でブリッジが形成される傾向がありました。
[ソリューション]
この問題を解決するために、コーティングメーカーは、フィーダーをライブ・ビン・ボトム（マルチスクリュー・フィーダー）に交換し、4台のVA-12（中型40A）エアースイープユニットをライブボトムの約６０ｃｍ上に取り付けました。
流動探知機がライブボトムの上部のブリッジを検知すると、エアースイープが自動的にアクティブになり、安定した材料の流れが実現されました。結果、ライブボトムシステムからのTiO2の流れは、システムのスクリューコンベヤの能力を超えて供給されるようになりました。収集ホッパーは、スクリューに材料を供給するためのバッファーホッパーとして使用されましたが、材料は直径約２５ｃｍのバッファーホッパー出口の上でもブリッジしていました。バッファーホッパーに追加のVA-12 エアースイープを４台設置することで、ブリッジ問題を完全に解決し、スクリューへの安定した供給速度が保証されました。
新しいグレードのTiO2は、空気搬送容器の流れの問題も引き起こしていました。素材をエアレーションするのが難しいことが判明し、バッチサイクル中に容器が完全に空にならない状況でした
容器を完全に空にするために、輸送サイクルを2～3回アクティブ化する必要があり、バッチ全体を約１００ｍ輸送するのに最大50分掛かっていました。４台の” 中型エアースイープ”VA-12"を取り付けた後、空気搬送容器は1サイクルで完全に空になり、バッチ時間を15分に短縮することができました。
[結果]
エアースイープシステムを使用したプロセスの問題を解決することにより、コーティングメーカーは、高品質の製品を生産する一方で、予想よりも大きな生産能力を実現することができました。